ระบบกล้องตรวจรอยบนผิวและวัดขนาดชิ้นงาน สำหรับงานผลิตทั่วไป
ระบบ Machine Vision นี้ (ระบบกล้องกับคอมพิวเตอร์ที่ตรวจชิ้นงานแทนสายตาคน) ตรวจรอยขีดข่วน รอยบุบ และรอยแตกบนผิวชิ้นงานเพื่อคัดแยก และตั้งค่าได้ทั้งโดยคนกำหนดเองหรือให้ AI ช่วยตั้งค่า เราพัฒนาเป็นต้นแบบ รุ่นแรกชื่อ Scratch & Dent ส่วนรุ่นปรับปรุงปี 2567 ชื่อ Scratch and Measurement Vision เพิ่มงานวัดขนาดชิ้นงาน และออกแบบให้ส่งผลตรวจขึ้นเซิร์ฟเวอร์กลาง
- อุตสาหกรรม
- การผลิตทั่วไป
- ขอบเขตงาน
- ระบบกล้องตรวจผิวและวัดขนาดชิ้นงาน — ภาพเข้า: กล้องตรวจชิ้นงาน แหล่งแสง (Light Source) และชุดควบคุมแสง (Lighting Control) · ประมวลผล: ชุดประมวลผลภาพ (Image Processing Unit) ตรวจรอยขีดข่วน รอยบุบ และรอยแตกเพื่อคัดแยก รุ่นปี 2567 เพิ่มงานวัดขนาด และระบุบอร์ดขยายสำหรับ NVIDIA Jetson · ซอฟต์แวร์ตั้งค่า 2 โหมด: คนกำหนดค่าเอง หรือ AI ช่วยตั้งค่า · แสดงผล: จอที่ชุดตรวจในรุ่นแรก และในรุ่นปี 2567 ออกแบบให้กล้องของแต่ละไลน์ย่อยส่งผลขึ้นเซิร์ฟเวอร์กลาง ไปยังแดชบอร์ด การแจ้งเตือน และรายงาน
สรุปสั้น
- Scratch & Dent คือระบบ Machine Vision ต้นแบบที่เราพัฒนาไว้ตรวจรอยขีดข่วน รอยบุบ และรอยแตกบนผิวชิ้นงานเพื่อคัดแยก
- ชุดต้นแบบประกอบด้วยกล้อง ชุดประมวลผลภาพ แหล่งแสงกับชุดควบคุมแสง และจอแสดงผล โดยถือว่าการจัดแสงเป็นส่วนหนึ่งของระบบตรวจ
- ซอฟต์แวร์มีโหมดตั้งค่า 2 แบบ คือคนกำหนดค่าเอง หรือให้ AI ช่วยตั้งค่า เพื่อให้บุคลากรในโรงงานปรับระบบได้เอง
- รุ่นปรับปรุงปี 2567 (Scratch and Measurement Vision) เพิ่มงานวัดขนาด และวางโครงให้กล้องของแต่ละไลน์ย่อยส่งผลขึ้นเซิร์ฟเวอร์กลาง เพื่อแสดงบนแดชบอร์ด แจ้งเตือน และออกรายงาน
- ความแม่นยำและเวลาตรวจต่อชิ้นขึ้นกับผิว สี และแสงของชิ้นงาน การนำไปใช้จึงเริ่มจากทดสอบกับชิ้นงานและแสงที่หน้างานของคุณ
โจทย์หน้างาน
งานตรวจรอยบนผิวและงานวัดขนาดชิ้นงานต้องปรับค่าใหม่เมื่อเปลี่ยนชิ้นงาน แสง หรือเกณฑ์ตัดสิน ถ้าระบบกล้องตั้งค่ายาก พนักงานหน้างานต้องรอผู้เชี่ยวชาญทุกครั้ง เป้าหมายที่เราตั้งไว้สำหรับต้นแบบนี้คือให้บุคลากรในโรงงานติดตั้งและปรับตั้งค่าระบบได้เอง
สิ่งที่เราทำ
เราพัฒนาชุดต้นแบบ Scratch & Dent ที่ประกอบด้วยกล้อง ชุดประมวลผลภาพ แหล่งแสงกับชุดควบคุมแสง และจอแสดงผล ซอฟต์แวร์มีโหมดตั้งค่า 2 แบบ คือคนกำหนดค่าเอง หรือให้ AI (ปัญญาประดิษฐ์) ช่วยตั้งค่า รุ่นปรับปรุงปี 2567 เพิ่มงานวัดขนาด และวางโครงให้กล้องของแต่ละไลน์ย่อยส่งผลขึ้นเซิร์ฟเวอร์กลาง
ผลทดสอบกับชิ้นงานจริง
เราออกแบบระบบ รายการอุปกรณ์ และโหมดตั้งค่า 2 แบบไว้ในชุดนำเสนอของเรา และรุ่นปี 2567 อยู่ในรายการโครงการภายในของบริษัทปีนั้น ความแม่นยำและเวลาตรวจต่อชิ้นขึ้นกับผิว สี และแสงของชิ้นงาน การนำไปใช้จึงเริ่มจากทดสอบกับชิ้นงานและแสงที่หน้างานทุกครั้ง
ที่มาของโจทย์
ต้นแบบนี้เริ่มจากโจทย์ที่เราตั้งเอง คือทำระบบกล้องตรวจรอยบนผิวชิ้นงานที่บุคลากรในโรงงานติดตั้งและปรับตั้งค่าได้เอง โจทย์มาจากลักษณะของงานตรวจผิวในโรงงาน ซึ่งต้องปรับค่าใหม่เมื่อเปลี่ยนรุ่นชิ้นงาน สภาพแสง หรือเกณฑ์ตัดสิน
ถ้าทุกครั้งต้องเรียกผู้เชี่ยวชาญมาตั้งค่า ระบบกล้องอาจถูกปิดไว้เมื่อหน้างานเปลี่ยน ต้นแบบนี้จึงให้ความสำคัญกับหน้าจอตั้งค่าที่พนักงานใช้ได้เองตั้งแต่รุ่นแรก
Scratch & Dent คืออะไร
Scratch คือรอยขีดข่วน ส่วน Dent คือรอยบุบ ทั้งสองเป็นตำหนิบนผิวชิ้นงานที่มักตรวจด้วยสายตา ระบบกล้องช่วยตรวจด้วยเกณฑ์เดียวกันทุกชิ้น แต่ต้องจัดแสงให้รอยเห็นชัดในภาพก่อน
ข้อกำหนดและข้อจำกัด
ข้อกำหนดของต้นแบบมาจากเป้าหมายในชุดนำเสนอของเรา ส่วนข้อจำกัดมาจากธรรมชาติของงานตรวจผิวด้วยกล้อง รายการหลักมีดังนี้
- ตรวจรอยขีดข่วน รอยบุบ และรอยแตกบนผิวชิ้นงาน เพื่อใช้คัดแยกชิ้นงาน
- บุคลากรในโรงงานต้องติดตั้งและปรับตั้งค่าได้ง่าย โดยไม่ต้องรอผู้เชี่ยวชาญทุกครั้ง
- ผู้ใช้ต้องเลือกได้ว่าจะกำหนดค่าเอง หรือให้ AI ช่วยตั้งค่า
- รอยบนผิวจะเห็นชัดในภาพหรือไม่ขึ้นกับการจัดแสง ระบบจึงต้องมีแหล่งแสงและชุดควบคุมแสงเป็นส่วนหนึ่งของชุด
- ผิวมันวาว ผิวด้าน และสีของชิ้นงานสะท้อนแสงต่างกัน การจัดแสงและเกณฑ์ตัดสินจึงต้องทดสอบกับชิ้นงานจริงทุกครั้ง
- รุ่นปี 2567 ต้องรวมงานวัดขนาดไว้ในชุดเดียวกัน และรวมผลจากหลายไลน์ย่อยไว้ที่เดียว
ทำไมต้นแบบนี้ให้เลือกระหว่างตั้งค่าเองกับให้ AI ช่วยตั้งค่า
เราให้เลือกได้ 2 แบบ เพราะเป้าหมายของต้นแบบคือให้บุคลากรในโรงงานติดตั้งและปรับตั้งค่าระบบได้ง่าย ผู้ใช้เลือกได้ว่าจะกำหนดค่าการตรวจเอง หรือให้ AI (ปัญญาประดิษฐ์) ช่วยตั้งค่า ทั้งสองแบบใช้หน้าจอที่ออกแบบตามหลัก UX Design (การออกแบบให้ผู้ใช้ทำงานได้ง่าย)
ขั้นตอนด้านล่างสรุปการทำงานตามแบบระบบในชุดนำเสนอของเรา ขั้นตอนสุดท้ายมีเฉพาะในแบบระบบรุ่นปี 2567
- 1
จัดแสงและถ่ายภาพชิ้นงาน
กล้องตรวจชิ้นงานติดตั้งคู่กับแหล่งแสง (Light Source) และชุดควบคุมแสง (Lighting Control) เพื่อให้รอยขีดข่วน รอยบุบ หรือรอยแตกเห็นชัดในภาพ
- 2
ประมวลผลภาพ
ชุดประมวลผลภาพ (Image Processing Unit) วิเคราะห์ภาพเพื่อหารอยบนผิว และในรุ่นปี 2567 วัดขนาดชิ้นงานด้วย
- 3
ตั้งค่าโดยคน หรือให้ AI ช่วย
ผู้ใช้เลือกได้ว่าจะกำหนดค่าเอง หรือให้ AI ช่วยตั้งค่า เพื่อให้พนักงานในโรงงานติดตั้งและปรับตั้งค่าระบบได้โดยไม่ต้องรอผู้เชี่ยวชาญ
- 4
ส่งผลขึ้นเซิร์ฟเวอร์กลาง
ในแบบระบบรุ่นปี 2567 กล้องของแต่ละไลน์ย่อยส่งผลตรวจขึ้นเซิร์ฟเวอร์กลาง แล้วนำไปแสดงบนแดชบอร์ด ใช้แจ้งเตือน ออกรายงาน หรือส่งต่อให้แอปอื่น
ส่วนประกอบของระบบ
ชุดต้นแบบรุ่นแรกประกอบด้วยกล้อง ชุดประมวลผลภาพ แหล่งแสงกับชุดควบคุมแสง จอแสดงผล และซอฟต์แวร์ตั้งค่า 2 โหมด ตารางด้านล่างเทียบรายการในชุดนำเสนอรุ่นแรกกับรุ่นปี 2567
ส่วนประกอบของระบบแต่ละรุ่น
| ส่วนประกอบ | รุ่นแรก (Scratch & Dent) | รุ่นปี 2567 (Scratch and Measurement Vision) |
|---|---|---|
| กล้อง | กล้องตรวจชิ้นงาน | กล้องสำหรับตรวจด้วยภาพ (Camera for vision check) |
| แสง | แหล่งแสงและชุดควบคุมแสง | แหล่งแสงและชุดควบคุมแสง |
| การประมวลผล | ชุดประมวลผลภาพ (Image Processing Unit) | บอร์ดขยายสำหรับ NVIDIA Jetson (คอมพิวเตอร์ขนาดเล็กสำหรับประมวลผลภาพและ AI) อยู่ในรายการอุปกรณ์อ้างอิง |
| การแสดงผล | จอแสดงผล (Monitor) | แดชบอร์ด ระบบแจ้งเตือน และรายงาน ผ่านเซิร์ฟเวอร์กลาง |
| งานตรวจ | ตรวจรอยบนผิวเพื่อคัดแยก | ตรวจรอยบนผิวและวัดขนาดชิ้นงาน |
ซอฟต์แวร์ของรุ่นแรกมีหน้าจอที่ออกแบบให้ใช้ง่าย และมีโหมดตั้งค่า 2 แบบตามที่อธิบายด้านบน
รุ่นปี 2567 เพิ่มอะไรจากรุ่นแรก
รุ่นปี 2567 เพิ่ม 2 เรื่อง คืองานวัดขนาดชิ้นงาน และแบบระบบที่รวมผลตรวจจากหลายไลน์ย่อยไว้ที่เซิร์ฟเวอร์กลาง ชื่อรุ่นปี 2567 คือ Scratch and Measurement Vision ส่วนรุ่นแรกชื่อ Scratch & Dent ลำดับการพัฒนามีดังนี้
- รุ่นแรก Scratch & Dent: ตรวจรอยบนผิวเพื่อคัดแยก แสดงผลบนจอที่ชุดตรวจ และตั้งค่าได้ทั้งโดยคนและให้ AI ช่วย
- รุ่นปี 2567 Scratch and Measurement Vision: เพิ่มงานวัดขนาด ระบุบอร์ดขยายสำหรับ NVIDIA Jetson และวางโครงให้ Image Sensor (เซนเซอร์ภาพ) ของแต่ละไลน์ย่อยส่งผลขึ้นเซิร์ฟเวอร์ ไปยังแดชบอร์ด ระบบแจ้งเตือน รายงาน หรือแอปอื่น
ในปี 2567 ต้นแบบนี้อยู่ในรายการโครงการภายในของบริษัทภายใต้ชื่อ Scratch Vision
ตัวเลขผลตรวจของงานแบบนี้มาจากไหน
ตัวเลขความแม่นยำ อัตราตรวจพบ และเวลาตรวจต่อชิ้นของระบบตรวจผิว ขึ้นกับผิว สี และแสงของชิ้นงานแต่ละแบบ หน้านี้จึงอธิบายแบบระบบ รายการอุปกรณ์ และโหมดตั้งค่า 2 แบบที่เรากำหนดไว้ ส่วนตัวเลขผลตรวจต้องวัดกับชิ้นงานตัวอย่างของคุณ
ชุดนำเสนอยกงานตรวจรอยร้าวกระเบื้องและงานตรวจตะกรันเป็นตัวอย่างงานที่เกี่ยวข้อง ซึ่งเป็นงานแยกที่มีหน้าเคสของตัวเอง ได้แก่เคสกล้องตรวจรอยร้าวกระเบื้องหลังคาสำหรับโรงงานวัสดุก่อสร้าง และต้นแบบซอฟต์แวร์ตรวจตะกรันในน้ำเหล็กด้วยกล้องความร้อน
สิ่งที่เราเรียนรู้
การพัฒนาต้นแบบนี้ให้หลักการต่อไปนี้สำหรับงานกล้องตรวจผิวชิ้นงาน
- แสงเป็นส่วนหนึ่งของระบบตรวจ ไม่ใช่อุปกรณ์เสริม ต้นแบบนี้จึงมีแหล่งแสงและชุดควบคุมแสงในรายการอุปกรณ์ทั้งสองรุ่น รอยที่แสงไม่ทำให้เห็นในภาพ ซอฟต์แวร์ก็ตรวจไม่พบ
- ระบบกล้องที่ต้องรอผู้เชี่ยวชาญทุกครั้งที่ชิ้นงานเปลี่ยน ใช้งานต่อเนื่องได้ยาก หน้าจอตั้งค่าจึงต้องออกแบบให้บุคลากรในโรงงานใช้ได้ และให้คนเลือกได้ว่าจะกำหนดค่าเองหรือให้ AI ช่วย ส่วนเกณฑ์ว่ารอยแบบไหนถือว่าเสียยังต้องมาจากฝ่ายคุณภาพของโรงงาน
- ผลตรวจมีประโยชน์เมื่อไปถึงคนที่ต้องตัดสินใจ รุ่นปี 2567 จึงวางทางส่งผลจากแต่ละไลน์ย่อยไปยังเซิร์ฟเวอร์กลาง แดชบอร์ด การแจ้งเตือน และรายงานไว้ในแบบระบบ ปลายทางของผลตรวจควรตกลงก่อนติดตั้ง
นำแนวทางนี้ไปใช้กับโรงงานของคุณได้อย่างไร
ถ้าโรงงานของคุณยังตรวจรอยบนผิวชิ้นงานด้วยสายตา หรือต้องวัดขนาดควบคู่กับการตรวจผิว คุณใช้โครงของต้นแบบนี้เป็นจุดเริ่มได้ คือกล้องกับแสงที่จัดตามชิ้นงาน ชุดประมวลผลภาพ หน้าจอตั้งค่าที่พนักงานใช้ได้ และแบบระบบรุ่นปี 2567 ที่ส่งผลไปยังเซิร์ฟเวอร์กลาง ส่วนที่ต้องออกแบบใหม่ทุกครั้งคือการจัดแสงและเกณฑ์ตัดสิน เพราะขึ้นกับผิวและสีของชิ้นงาน
ส่วนที่ใช้เป็นจุดเริ่มได้ และส่วนที่ต้องปรับ
| ส่วนของระบบ | ใช้เป็นจุดเริ่มได้ | ต้องปรับเมื่อ |
|---|---|---|
| กล้องและแสง | โครงชุดกล้อง แหล่งแสง และชุดควบคุมแสง | ผิวชิ้นงานมันวาว ด้าน หรือต่างสีกัน ต้องทดสอบการจัดแสงกับชิ้นงานจริงทุกแบบ |
| การประมวลผลภาพ | ชุดประมวลผลภาพและงานตรวจรอยของรุ่นแรก ส่วนงานวัดขนาดเป็นแบบระบบรุ่นปี 2567 | ชนิดรอยหรือมิติที่ต้องวัดต่างไป ต้องเก็บภาพตัวอย่างและตั้งเกณฑ์ใหม่ |
| การตั้งค่า | หน้าจอที่เลือกกำหนดค่าเองหรือให้ AI ช่วย | โรงงานของคุณยังไม่มีเกณฑ์ชัดว่ารอยแบบไหนถือว่าเสีย ต้องตกลงเกณฑ์ก่อน |
| การส่งผล | แบบระบบรุ่นปี 2567 (ไลน์ย่อย → เซิร์ฟเวอร์กลาง → แดชบอร์ด แจ้งเตือน รายงาน) | ต้องการส่งผลเข้าระบบอื่นหรือใช้ผลคัดแยกชิ้นงานบนไลน์ ต้องออกแบบการเชื่อมต่อเพิ่ม |
- เตรียมชิ้นงานตัวอย่างทั้งชิ้นดีและชิ้นที่มีรอยแต่ละแบบ ให้เราทดสอบการจัดแสงและการตรวจจับ
- กำหนดเกณฑ์ให้ชัดว่ารอยแบบไหนถือว่าเสีย และขนาดใดอยู่ในเกณฑ์ ก่อนตั้งค่าระบบ
- ตกลงว่าผลตรวจต้องไปที่ไหนต่อ และใครเป็นผู้ตัดสินเมื่อระบบแจ้งว่าชิ้นงานมีรอย
- เริ่มจากการทดสอบกับชิ้นงานจริงก่อน แล้วจึงตัดสินใจติดตั้งถาวร
อ่านต่อ
- บริการพัฒนาระบบเฉพาะงาน
- บริการให้คำปรึกษาและออกแบบระบบ
- เคสกล้องตรวจรอยร้าวกระเบื้องหลังคาสำหรับโรงงานวัสดุก่อสร้าง
- ต้นแบบซอฟต์แวร์ตรวจตะกรันในน้ำเหล็กด้วยกล้องความร้อน
- ต้นแบบโปรแกรมตรวจเฉดสีชิ้นงานด้วยกล้องและ AI
- AI Vision Inspection ต่างจากสายตาคนตรงไหน
- เลือกกล้อง AI ตรวจงาน: Task Cam สำเร็จรูป หรือ Machine Vision สั่งทำ
เทคโนโลยีที่ใช้
คำถามที่พบบ่อย
ต้องเตรียมอะไรก่อนทดสอบระบบกับชิ้นงานของคุณ
เตรียมชิ้นงานตัวอย่างทั้งชิ้นดีและชิ้นที่มีรอยแต่ละแบบ กำหนดเกณฑ์ว่ารอยแบบไหนถือว่าเสียและขนาดใดอยู่ในเกณฑ์ และตกลงว่าผลตรวจต้องไปที่ไหนต่อ เราใช้ชิ้นงานตัวอย่างทดสอบการจัดแสงและการตรวจจับก่อนตั้งค่าระบบ
ตั้งค่าเองกับให้ AI ช่วยตั้งค่าต่างกันอย่างไร
ระบบมีโหมดตั้งค่า 2 แบบ แบบแรกผู้ใช้กำหนดค่าการตรวจเอง แบบที่สองให้ AI (ปัญญาประดิษฐ์) ช่วยตั้งค่า จุดประสงค์คือให้บุคลากรในโรงงานติดตั้งและปรับระบบได้ โดยไม่ต้องรอผู้เชี่ยวชาญทุกครั้ง เกณฑ์ว่ารอยแบบไหนถือว่าเสียยังต้องมาจากโรงงาน
ตรวจรอยและวัดขนาดในระบบเดียวได้ไหม
รุ่นปรับปรุงปี 2567 (Scratch and Measurement Vision) ออกแบบให้ทำทั้งงานตรวจรอยบนผิวและงานวัดขนาดในชุดเดียว แต่จะตรวจได้ละเอียดแค่ไหนขึ้นกับชิ้นงาน แสง และเกณฑ์ ต้องทดสอบกับชิ้นงานจริงก่อน
ต่างจาก Task Cam อย่างไร
Task Cam เป็นสินค้าสำเร็จรูป ส่วนระบบในเคสนี้เป็น Machine Vision ที่ต้องออกแบบกล้องและแสงตามชิ้นงานแต่ละแบบ เหมาะกับงานตรวจผิวและวัดขนาดที่ต้องปรับให้เข้ากับหน้างานเฉพาะ
ราคาและระยะเวลาเท่าไร
ไม่มีราคามาตรฐาน ติดต่อเราเพื่อขอใบเสนอราคา เราประเมินจากชนิดชิ้นงาน จำนวนจุดตรวจ และสภาพหน้างาน หลังทดสอบกับชิ้นงานตัวอย่าง
