工場チーム向け人間工学・ヒューマノイドロボット研修：RULA/REBA/NIOSHとリスク作業の優先順位付け

課題の背景

このワークショップの課題は、優先的に改善すべきリスク作業を、感覚ではなく数値で選ぶことです。

MSDs（Musculoskeletal Disorders、仕事に起因する筋肉や骨の障害）は、事故のように一日で起こるものではなく、何年もかけて蓄積してから症状が現れます。そのためコストは初期には見えません。病気休暇、生産性の低下、熟練労働者の喪失、後から生産ラインを改修する際の費用などがこれにあたります。

この研修では、ヒューマノイドロボット（人に似た形状のロボット）とCobot（人と協働できるロボットアーム）をどの作業に導入すべきかという問いにも答えます。研修での答えは、まず作業のデータから始め、その後で解決方法を選ぶというものです。

要件と制約

当社はこの研修を1日で完結するよう設計し、受講者が予算をかけずに作業の測定を始められるようにしました。研修設計に用いた要件と制約は次のとおりです。

• 時間は1日で、2部に分けました。前半は問題と測定、後半はロボットへの作業の移管を扱いました。
• 受講者は異なる企業から参加し、5グループに分かれました。そのため、活動では各自が自分の職場で知っている作業を使う必要がありました。
• 最後の活動のワークシートでは、実際の数値がない場合は頻度を自分で見積もることができ、リスクは1–10で大まかに採点します。カメラのデータはスライド内のケーススタディであり、受講者が活動で使ったデータではありません。
• 2026年のヒューマノイドロボットは、まだほぼすべてがパイロットプロジェクトです。そのため、研修ではロボットを購入しない選択肢も提示しました。
• 人とロボットが同じエリアで作業する場合は、安全規格ISO 10218およびISO/TS 15066を参照する必要があります。

このワークショップでロボットの検討より先に作業を測定する理由

改善する作業を選ぶには、頻度とリスクという2つの数値が必要だからです。これらの数値がなければ、ロボットや機器の選択は推測になります。そこで研修では、順序を3つのステップとしました。測定して可視化し、エンジニアリングで改善し、その後でリスクがなお残り頻度も十分に高い作業に限ってロボットを検討します。

RULA、REBA、NIOSHのようなツールはもともと信頼できるものです。問題は入力するデータにあります。頻度の数値が見積もりであれば、評価結果も見積もりになります。実際のカウントによる数値が得られれば、エンジニアリングチームはどの作業から投資して改善すべきかを経営層に明確に提案できます。

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   従業員が痛みやだるさを訴える作業を挙げる

   最初の活動では、各自が自分の職場で従業員が痛みやだるさをよく訴える作業や作業ステーション、痛む部位、時間あたりの回数を書き出しました。このリストは最後の活動で引き続き使いました。

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   まず目視で評価してみる

   各グループは二種類の作業の画像、すなわちバス運転手と道路清掃員を見て、目視のみでリスクを採点しました。この活動は、感覚による判断では答えが安定しないことを示しました。

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   標準ツールを学ぶ

   RULAは上半身の姿勢をスコアリングし、REBAは脚やバランスを含む全身を対象とします。NIOSH Lifting Equationは、手の届く距離、高さ、持ち上げ距離、体のひねり、頻度、つかみ方から推奨持ち上げ重量を計算し、実際の重量と比較してLifting Index（LI）を求めます。

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   AIカメラで数値を収集するケーススタディを見る

   紹介したケーススタディでは、AI Visionカメラ（AIで画像を解析するカメラ）が、作業者の妨げにならずに各工程の時間を計測し、シフト全体を通じて実際の作業サイクルをカウントしました。カウントした頻度の値は、監督者の見積もりの代わりに、NIOSHの式への入力とRULAのスコアリングに使います。

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   作業をマトリクスに配置し、優先的に改善する作業を選ぶ

   最後の活動では、各グループがボード上のリストから作業を2–3件選び、頻度を見積もり、リスクを1–10で大まかに採点して、下表のマトリクスに配置しました。

納入物

当社は自社で設計した1日の研修一式を提供し、終日講師を務めました。納品物は次のとおりです。

• 2部構成の研修カリキュラムとスライド「HumanoidとErgonomicsで新時代の産業へ」
• 活動ワークシート3セット: 従業員が訴える作業の特定、リスク姿勢の目視採点、作業のマトリクスへの配置
• AI Visionカメラでシフト全体を通じて実際の作業サイクルをカウントするケーススタディ
• ISO 10218およびISO/TS 15066に基づく、人とロボットの協働時の安全上の注意事項
• 予算をかけずに実際の作業ステーションで測定を始める手順（ワークショップの締めくくりの内容）

受講者のワークシートから確認できた成果

この事例で確認できた成果は、受講者が提出したワークシートです。受講者5グループすべてが研修当日に活動2と最後の活動のワークシートを提出しました。活動2では、道路清掃の作業の方がリスクが高いと考えるグループもあれば、バス運転の作業の方がリスクが高いと考えるグループもありました。

最後の活動では、各グループが作業を頻度とリスクのマトリクスに配置し、優先的に改善する作業を選びました。ワークシートの数値は受講者自身が見積もった値であり、カメラで測定した値ではありません。各チームが研修後に実際の作業ステーションでこの手順による測定を行ったかどうかのデータがないため、研修後の成果は報告していません。

私たちが学んだこと

この案件から、優先的に改善すべきリスク作業の選び方と、このテーマの研修の実施について、3つの原則が得られました。

• 作業の優先順位付けには同じ基準を使う必要があります。活動2では各グループが同じ作業画像を見ても、リスクが高いと選んだ作業は異なりました。目視によるスコアリングは作業の比較に使えないため、RULA、REBA、NIOSHなどのツールを使う必要があります。
• 評価結果の信頼性は、入力データの信頼性を超えません。今回のワークシートの数値は受講者自身が見積もった値です。見積もり値は研修室で考え方を練習するのに適していますが、投資を決定する前に実際の作業サイクルをカウントすべきです。
• 活動の課題は、同じ工場の実際の作業リストから取るべきです。今回の受講者は異なる企業から参加し、バス運転の作業やオフィス作業をマトリクスに配置したグループもありました。工場内で研修を行う場合は、マトリクスの結果をその後も活用できるよう、事前に工場の作業リストを準備すべきです。

この手法をお客様の工場に適用する方法

同じ手法は予算をかけずに始められます。従業員が痛みやだるさをよく訴える作業ステーションから始め、解決方法を選ぶ前に作業を測定します。下の表では、再利用可能な部分と、作業の特性や貴社の工場にあるものに応じて調整が必要な部分を分けて示しています。

• 持ち上げ、運搬、またはシフト全体で同じ姿勢を繰り返す作業がある工場に適しています。例として、包装部門、倉庫、組立ラインなどがあります
• 受講者は人事部門だけでなく、エンジニアリング部門や作業設計者から参加すべきです。改善の多くは作業ステーション、機器、頻度、重量に関わるためです
• 活動の課題として使うため、従業員が痛みやだるさをよく訴える作業や作業ステーションのリストを事前に準備してください
• カメラで作業姿勢を確認する場合は、データを作業ステーションの改善に使い、従業員個人の評価には使わないでください。また、設置前に従業員へ通知してください